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鋼鐵是一種重要的基礎(chǔ)材料，是應(yīng)用最廣、最多的金屬材料，被稱為“工業(yè)糧食”，是國家工業(yè)安全的基石。鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈條長、從上游的原料供應(yīng)到下游的加工制造，形成了龐大的產(chǎn)業(yè)規(guī)模，推動了工業(yè)化、城市化的進程。中國鋼鐵工業(yè)有力支撐了我國汽車、家電、建筑、機械等眾多下游行業(yè)的快速發(fā)展，還為“大國重器”和超級工程建設(shè)發(fā)揮了不可替代的重要作用。

作為當今世界最大的鋼鐵企業(yè)，中國寶武有十多個大中型全流程鋼鐵基地和多條短流程鋼鐵產(chǎn)線，裝備整體水平位于全球前列，產(chǎn)品覆蓋碳鋼、不銹鋼、特鋼全系列、全品類。

中國寶武如何打破國外壟斷，“固鏈”“補鏈”“強鏈”“塑鏈”？“雙碳”目標下，他們怎樣華麗轉(zhuǎn)身，成為現(xiàn)代產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈的新鋼鐵脊梁？

01、攻克電力行業(yè)的“芯片”——取向硅鋼

胡望明：芯片對于手機、電腦這些電子產(chǎn)品來說非常重要。能源行業(yè)里也有一種類似于“芯片”的鋼鐵材料——高等級取向硅鋼。

所謂取向，就是晶粒它是有方向性的，這個晶粒方向排列是一致的，就像我們?nèi)鲆话阎ヂ樵谧雷由厦?，芝麻的尾巴都朝著一個方向，（定向?qū)Т牛┬阅芊浅：?，傳輸?shù)男史浅８?。變壓器的心臟部分就是用的取向硅鋼，用來提升能效、降低電力輸配過程中的損耗。

硅鋼也被稱為鋼鐵皇冠上的明珠。高等級取向硅鋼是電力傳輸中必備的尖端功能材料。它的制造工藝復雜，我國過去很多時間都無法獨立自主地生產(chǎn)。

2008年以前，變壓器用的硅鋼主要是被海外供應(yīng)商壟斷。對國內(nèi)的變壓器生產(chǎn)企業(yè)來說，進口硅鋼供應(yīng)非常緊張、成本也很高，這個難題如果不突破，不僅鋼鐵工業(yè)的綜合技術(shù)水平?jīng)]法提升，下游電力行業(yè)的發(fā)展也會被“卡脖子”。

我國西部的電能通過一級一級變電站向東輸送時，會產(chǎn)生20%到50%的能量損耗，降低電力輸送損耗關(guān)鍵就在于變壓器的核心材料——取向硅鋼。它可以說是電力行業(yè)的“芯片”，也是全球鋼鐵行業(yè)封鎖最嚴密的一項技術(shù)。

20世紀90年代，國家正式啟動三峽電站等一批大型水電工程，電力行業(yè)對取向硅鋼的需求急劇增長。而此時，進口取向硅鋼價格暴漲，單次提價高達每噸1000美元，且限量供應(yīng)。國家電力發(fā)展與安全受制于人，國內(nèi)高等級取向硅鋼的突破迫在眉睫。

取向硅鋼制造流程復雜，有上千個關(guān)鍵工藝節(jié)點，是鋼鐵產(chǎn)品制造難度最大的品種之一。普通鋼材歷經(jīng)的是“千錘百煉”，取向硅鋼則還要“精雕細琢”。從無到有，技術(shù)難點需要一一攻克。關(guān)鍵工藝參數(shù)不能來自實驗室，必須要從生產(chǎn)線真實試驗中獲得，每一次試驗需要使用300噸原料。

寶武研發(fā)人員歷時十年，突破核心技術(shù)，最終實現(xiàn)了最高等級所有厚度規(guī)格取向硅鋼產(chǎn)品的全覆蓋，達到世界領(lǐng)先水平。在西電東送等國家重大工程中，寶武集團生產(chǎn)的取向硅鋼大量應(yīng)用在變壓器上，取向硅鋼每提高一個牌號，一年就可以節(jié)約大概一個三峽的發(fā)電量。

胡望明：我們?nèi)〉昧烁叩燃壢∠蚬桎撟灾餮邪l(fā)的成功，實現(xiàn)在這一領(lǐng)域從無到有的跨越，從“受制于人”到“實現(xiàn)超越”。我們很快把產(chǎn)品投入到昌吉、古泉等國家重大工程建設(shè)中，迅速達成了與保變電氣、特變電工和西電西變等行業(yè)排頭兵企業(yè)的合作。

寶武取向硅鋼為變壓器裝上了“中國芯”。在白鶴灘水電站建設(shè)項目中，取向硅鋼主要用于核心發(fā)電機組，能夠保障水電站高效發(fā)電以及清潔能源穩(wěn)定輸出。近年來，寶武硅鋼的產(chǎn)量已經(jīng)穩(wěn)居世界第一，有力支撐了我國特高壓輸電技術(shù)和裝備產(chǎn)業(yè)鏈的“走出去”，出口了產(chǎn)品到38個國家和地區(qū)，海外用戶達到了200余家。

據(jù)測算，如果中國在網(wǎng)運行的變壓器，都采用寶武新型取向硅鋼產(chǎn)品制造的話，每年可節(jié)約電耗大約870億千瓦時，超過白鶴灘水電站一年的發(fā)電量，相當于每年減少二氧化碳排放約8670萬噸。

02、為全球首發(fā)新能源車超輕超強車身

2022年，我國汽車總產(chǎn)量2702.1萬輛，寶武集團汽車板銷售量超過1000萬噸，國內(nèi)市場占有率超過55%，占據(jù)了半壁江山。國際市場上寶武汽車板的供應(yīng)量已經(jīng)做到了全球第一，隨著我國汽車工業(yè)的持續(xù)發(fā)展，特別是新能源車產(chǎn)業(yè)的快速崛起，要求車身既輕量、又安全，這對汽車板材料提出了更高要求。

胡望明：近年來，我國的汽車行業(yè)朝著電動化、低碳化的趨勢發(fā)展，新能源汽車也變得越來越火。相關(guān)研究表明，車身重量的減輕可以帶來續(xù)航里程的增加。為了滿足汽車用戶提高新能源車續(xù)航里程的要求，我們?nèi)蚴装l(fā)了超輕型、高安全、純電動白車身，向汽車行業(yè)分享我們?yōu)樾履茉措妱悠囂峁┑牟牧辖鉀Q方案。

什么樣的鋼鐵材料才能匹配新能源電動汽車的需求？

吉帕鋼是抗拉強度在1000兆帕以上的超高強鋼。2000年以前，我國汽車用鋼強度最高不到600兆帕。汽車行業(yè)的快速發(fā)展，倒逼著鋼鐵行業(yè)汽車板的研發(fā)生產(chǎn)。

吉帕鋼是鋼鐵行業(yè)的尖端技術(shù)，其研發(fā)、大規(guī)模生產(chǎn)與應(yīng)用一直是世界級難題。寶武研發(fā)團隊以先進材料、成熟工藝和結(jié)構(gòu)優(yōu)化等為創(chuàng)新點，從車身造型、功能結(jié)構(gòu)和安全性等方面著手，歷經(jīng)十多年艱苦研發(fā)試驗，取得了一系列創(chuàng)新突破，實現(xiàn)了我國汽車鋼板從“跟跑”“并跑”到“領(lǐng)跑”的歷史性跨越。

胡望明：用吉帕鋼打造車身的完整骨架，能夠有效抵御各個方面的撞擊、來保護乘客的安全。按照一輛車全生命周期使用20萬公里的情況計算，在每臺新能源車的車身制造過程中，不僅能夠?qū)崿F(xiàn)車身的減重，還可以在車身材料制造階段就降低大約0.2噸左右的二氧化碳排放，在汽車使用階段能夠降低0.95噸的二氧化碳排放。

我們和汽車用戶一起推進新材料、新工藝的創(chuàng)新研發(fā)，共同引領(lǐng)了全球汽車材料應(yīng)用的方向，在保障中國汽車用鋼穩(wěn)定供應(yīng)的同時，也守護了行業(yè)安全、做到了綠色低碳。

03、獨門絕技“手撕鋼”穩(wěn)固產(chǎn)業(yè)鏈

鋼鐵可以堅如磐石，有時候也可以薄如蟬翼，手一撕即開，被形象稱為“手撕鋼”，雖然它只有普通A4紙厚度的四分之一，價格卻堪比黃金，更補上了下游產(chǎn)業(yè)鏈的短板，是航空航天、醫(yī)療器械、精密儀器、新能源和5G通信等高精尖領(lǐng)域不可或缺的關(guān)鍵材料。

目前，能生產(chǎn)這種鋼的國家，全世界不超過三個，中國是其中之一，并能挑戰(zhàn)0.015毫米厚度“手撕鋼”極限，而批量生產(chǎn)的只有中國。

從十幾年前不能自主生產(chǎn)、依賴高價進口，到如今全球領(lǐng)先、成為高端制造業(yè)的“寵兒”，百煉鋼如何化成“繞指柔”？

胡望明：這個手撕鋼很容易用手來撕開，為什么鋼板要做到這么薄呢？鋼鐵不應(yīng)該是越硬越好嗎？這張薄如蟬翼的不銹鋼鋼板，能發(fā)揮多大的作用？

別看它外表像錫箔紙一樣，厚度只有0.02毫米，相當于頭發(fā)絲的1/6，但是它堅韌而柔軟。

折疊屏手機要做到彎折20萬次不斷裂，就需要“手撕鋼”的加持。電動車的電池要想安全、長壽，也需要“手撕鋼”來保護，因為它具有強大的耐腐蝕、抗氧化功能。

手撕鋼制造難度巨大，有些國外企業(yè)甚至直接給我們下定論，認為我國永遠也造不出0.02毫米的“手撕鋼”。為什么這么難呢？“手撕鋼”最大的難度在于它的工藝，就像“搟面條”一樣，要0.1毫米、0.1毫米地往下“搟”。

想從現(xiàn)有的0.5毫米的鋼板要搟到0.02毫米，對鋼鐵的生產(chǎn)工藝控制要求非常高，一旦出現(xiàn)問題，鋼板很容易斷裂或者是粉碎。特別是用來搟“面條”的20根軋輥，它們有成千上萬的排列組合，材料每“搟”薄一次，需要從2萬多種可能性中找到一種正確的組合，相當于只有兩萬分之一的成功率。

有一次，在軋制試驗的時候發(fā)生了一聲巨響，研發(fā)團隊趕忙沖過去看，發(fā)現(xiàn)3噸鋼材全部都碎成了粉末。團隊連續(xù)遇到類似的問題，每次清理這些粉末還得花上八九個小時。大家經(jīng)受了一次又一次的考驗。這是700多個日夜、711次失敗中最常見的一幕。

如今，太鋼已經(jīng)能夠自主生產(chǎn)世界上最寬、最薄的“手撕鋼”，從厚度0.02毫米突破到了0.015毫米。我們在“手撕鋼”領(lǐng)域不再依賴任何國家的供應(yīng)商，產(chǎn)業(yè)鏈的安全性大大提升。

我們還與國內(nèi)一流的高科技公司建立聯(lián)盟，與高校、科研院所開展合作，全力促進了高端行業(yè)的制造，關(guān)鍵材料的升級換代。

隨著“手撕鋼”的推廣應(yīng)用，還會快速推動高新科技、信息、能源等領(lǐng)域的技術(shù)變革和綠色發(fā)展。

04、讓中國高鐵用上國產(chǎn)“風火輪”

風馳電掣的高鐵列車，車輪起著關(guān)鍵作用。高鐵車輪既要承重、承受高溫，還得耐磨損，是軌道交通領(lǐng)域的“大國重器”，生產(chǎn)過程中細微的瑕疵都會造成重大安全隱患。

制造高鐵車輪的原材料，是一種特種鋼材，制造要求非常嚴苛。國產(chǎn)高鐵列車研發(fā)過程中，車輪曾是一大“卡脖子”難題，國內(nèi)不能供給，長期被國外企業(yè)壟斷，嚴重制約了我國高鐵產(chǎn)業(yè)鏈供應(yīng)鏈的安全。

如今，寶武集團研發(fā)生產(chǎn)的動車組車輪，被形象地稱為“風火輪”，2016年開始裝配到我國的復興號動車組上，與國外車輪同場競技。到2022年底，裝配我們自家“風火輪”的高鐵列車，累計安全行駛里程最長的一輛，已經(jīng)行駛了300多萬公里。

胡望明：我國的高鐵過去只能進口車輪，穿的是“洋跑鞋”。換上中國自己生產(chǎn)的“跑鞋”是中國高鐵的夢想。從2008年開始，馬鋼正式啟動高鐵車輪國產(chǎn)化項目，用了五年時間實現(xiàn)自主創(chuàng)新。

為了讓時速為350公里的“復興號”動車早日穿上中國“跑鞋”，馬鋼經(jīng)過幾十輪工業(yè)試驗，破解了制約高鐵車輪開發(fā)的幾十項關(guān)鍵技術(shù)瓶頸，成功研制出綜合性能優(yōu)于進口車輪的自主化高速車輪。2015年，我們的自主化高速車輪裝到了“復興號”的兩款動車組上，開啟了60萬公里的裝車運用考核歷程。

為了充分掌握高鐵車輪在各種地理環(huán)境下的服役情況，馬鋼聯(lián)合主機廠、國鐵集團鐵道科學研究院、太原重工集團等組成測試團隊。由于白天列車要正常運行，我們的團隊成員經(jīng)常是在深夜或者凌晨列車短暫休整時，貓腰鉆進列車的底部來進行收集數(shù)據(jù)。

無論是酷熱還是嚴寒，在復雜惡劣的服役條件下，馬鋼高鐵車輪的安全運行里程達到60萬公里，順利通過認證考核。期間，裝配著自主化高速車輪的兩輛中國標準動車組，更是完成了時速超420公里的世界最高速車輪的交會、重聯(lián)試驗，跑出讓世界驚嘆的“中國速度”。

2018年，馬鋼生產(chǎn)的160件時速320公里的高速車輪首次駛出國門，裝在了德國高鐵之上。在復興號采用的254項重要標準中，中國標準占到84%，整體設(shè)計和關(guān)鍵技術(shù)全部自主研發(fā)，其中就有馬鋼車輪的身影。

05、創(chuàng)新材料助推大火箭騰飛

火箭升空需要航天發(fā)動機提供強大的動力。很長時間以來，我國航空發(fā)動機上需要的某些關(guān)鍵部件材料，不能自主生產(chǎn)，航空產(chǎn)業(yè)鏈條被卡殼。這種特殊金屬材料需要耐高溫、耐腐蝕、高強度，制造難度大。

寶武特冶研發(fā)團隊歷經(jīng)10多年的不懈努力，用鎳基合金材料為火箭發(fā)動機配套研制了高溫合金系列渦輪轉(zhuǎn)子鍛件和超長高溫合金精細薄壁管材，滿足了我國大型運載火箭的迫切需求。

胡望明：2004年，國內(nèi)一家航天單位到上海與我們進行技術(shù)交流和商務(wù)洽談，并希望寶武特冶團隊能夠試制運載火箭發(fā)動機的四個關(guān)鍵部件材料。由于交付周期等原因，我們與這個項目擦肩而過了。但是大約一年半以后，這家單位再次找到我們。我們得知前期研制的兩家單位，在某項關(guān)鍵技術(shù)指標上沒能達到用戶的預(yù)期，而且材料的綜合性能不夠理想，致使發(fā)動機用渦輪轉(zhuǎn)子鍛件的研制，成為了制約“長征五號”大推力火箭的突出瓶頸。

解決這個問題的關(guān)鍵就是研制火箭發(fā)動機用的鎳基合金材料。我們參與到了“長征五號”運載火箭的材料研發(fā)中。它是“長征”系列火箭中的個頭最大、分量最重的，大家都親切地叫它“胖五”。我們承擔了火箭發(fā)動機中超長鎳基合金管材的制作，別看它的外徑只有筷子粗細，長度卻是2層樓高，并且要憑借區(qū)區(qū)0.4毫米厚的小身板，承受火箭發(fā)動機噴射出的近3000℃高溫火焰的炙烤。

這個“小身板”的制造難度極大，我們的研發(fā)團隊度過了無數(shù)個不眠之夜，經(jīng)歷了無數(shù)次的試驗攻關(guān)，其中不乏多次的失敗和挫折。但是團隊成員們都是“身經(jīng)百戰(zhàn)”的老手，他們更多的時候，是憑著一股使命感、責任感在支撐著，每當遇到瓶頸，就會告訴自己：面對國家重任，一定要使命必達！就這樣，攻克了90多道工序的制造難關(guān)，最終成功試制了全部滿足設(shè)計要求的鎳基合金材料。對于航天工程使命特殊、戰(zhàn)略意義重大。

06、降碳重塑鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈

一直以來全國90%以上的鋼鐵產(chǎn)能需要用煤炭作為燃料，焦煤等化石能源消耗占比較大，碳排放較高。據(jù)統(tǒng)計，每生產(chǎn)一噸鋼，常規(guī)的長流程工藝，排放二氧化碳約1.8噸到2噸，鋼鐵生產(chǎn)過程碳的排放量占到全國碳排放量的約15%—17%。

“雙碳”目標下，減碳成為鋼鐵產(chǎn)業(yè)生存發(fā)展的要務(wù)。

胡望明：在降碳的技術(shù)上，我們大膽地去探索研究，我們提出富氫碳循環(huán)氧氣高爐的解決方案，在新疆的八一鋼鐵進行試驗。

這項工藝的特點，就是在高爐煉鐵的過程中通過碳循環(huán)實現(xiàn)最大程度的節(jié)能減碳。高爐在燃燒煤炭時會產(chǎn)生大量煤氣，其中還殘留較多的一氧化碳，因為濃度不夠、雜質(zhì)多，只能用來燃燒和放熱，比較可惜。

我們的做法是讓煤氣返回到高爐中來繼續(xù)利用，以此減少煤炭的使用量、這樣也可以降低碳排放。在技術(shù)攻關(guān)的過程中，我們遇到了前所未見的難題，包括怎么樣把還原的煤氣安全地加熱到1000多度，并且穩(wěn)定地輸送回高爐。

我們多次和國內(nèi)外知名的高校來探討交流，到冶金、化工和石油行業(yè)的重點企業(yè)進行考察，終于找到了初步的解決方案。為了更有把握，我們與北京科技大學、國內(nèi)一流的冶金設(shè)備制造商建立起了聯(lián)合攻關(guān)團隊，從設(shè)計小型試驗裝置開始，逐步開發(fā)出蓄熱式和電加熱式兩種煤氣加熱工藝，解決了工藝突破的關(guān)鍵性難題。經(jīng)過持續(xù)努力，2022年7月，在新疆八鋼基地，全球首個400立方米級的低碳高爐點火。

三個月后，我們?nèi)〉昧酥卮蠹夹g(shù)突破：固體燃料消耗降低30%，碳減排超過了20%?？梢哉f這是我們冶金史上的一個創(chuàng)舉。

在氫冶金的技術(shù)路徑上，我們在廣東的湛江鋼鐵，建設(shè)國內(nèi)首套自主集成的百萬噸級氫基豎爐，通過集成氫氣和焦爐煤氣直接還原鐵。根據(jù)測算，氫基豎爐投產(chǎn)后，對比傳統(tǒng)長流程高爐工藝，每年可以減少碳排放50萬噸以上。

未來，我們還將打造全氫冶煉的零碳示范產(chǎn)線，走出一條“氫基豎爐+高效電爐”的凈零碳路徑。我們還考慮利用南海的光能、風能、潮汐能，生產(chǎn)出零碳排放、超低能耗的綠色產(chǎn)品，并通過碳捕集、森林碳匯等方式，來打造綠氫全流程的零碳工廠，并與當?shù)氐钠髽I(yè)共同構(gòu)成循環(huán)經(jīng)濟的產(chǎn)業(yè)鏈，助力國家和地方產(chǎn)業(yè)經(jīng)濟發(fā)展。

07、“煉廢成鋼”助力產(chǎn)業(yè)鏈綠色發(fā)展

鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈中上游生產(chǎn)原料以鐵礦石為主，我國鐵礦資源豐富，但是質(zhì)量不佳，以中低品位礦石為主，富礦儲量僅占1.8%，鐵礦石資源主要依賴進口，對外依存度高。

廢鋼可以替代鐵礦石，循環(huán)利用，部分實現(xiàn)鋼鐵原料資源的自主可控。與使用鐵礦石相比，鋼鐵企業(yè)每使用1噸廢鋼，可節(jié)約鐵礦石1.6噸，減少0.35噸焦炭消耗、1.6噸二氧化碳和3噸固體廢棄物排放。我國汽車、家電、船舶等行業(yè)每年都產(chǎn)生大量廢鋼鐵，回收利用后進行短流程煉鋼，可大幅減少碳排放。

胡望明：加強廢鋼的循環(huán)利用，對于減少對進口鐵礦石的依賴、保障鋼鐵產(chǎn)業(yè)鏈資源安全、助力行業(yè)綠色低碳發(fā)展，具有十分重要的意義。

2021年1月29日，在國家有關(guān)部委的大力支持下，一艘載滿3000噸重型再生鋼鐵原料的貨船抵達了上海，這是國家對于再生鋼鐵原料進口放開限制后的國內(nèi)第一單進口貿(mào)易。

廢鋼產(chǎn)業(yè)在我國同樣有著巨大的潛力，但存在“小、散、亂”的痛點。我們成立了專業(yè)的平臺化公司歐冶鏈金，同國內(nèi)的100余家廢鋼企業(yè)開展合作，形成了從訂貨、加工到后期廢料回收的產(chǎn)業(yè)鏈循環(huán)。

在與國內(nèi)家電企業(yè)合作時，我們發(fā)現(xiàn)，這家企業(yè)生產(chǎn)使用后的廢鋼，一般都會直接交給市場中的廢鋼“散戶”來處理，資源沒有得到更好的整合利用。經(jīng)過溝通交流，由寶武來采購這些廢鋼，進行回收加工利用，再應(yīng)用于生產(chǎn)，這樣就做到了100%的循環(huán)利用。這樣的合作模式逐漸成熟，僅半年時間，就幫助這家企業(yè)廢鋼回收部分的經(jīng)濟收益提高了10%。

這家企業(yè)的負責人表示，以前認為廢鋼沒有什么利用價值，處理得有些“隨意”，與寶武合作以后，他開玩笑地講說是“相見恨晚”。平平無奇的廢鋼，有著變廢為寶的巨大價值，是我們走好綠色發(fā)展道路的重要保障?！　?/p>

通過優(yōu)化行業(yè)生態(tài)、打造循環(huán)產(chǎn)業(yè)鏈經(jīng)濟，我們將進一步為汽車、家電、船舶等廢鋼上游行業(yè)節(jié)約成本、提升效益，同時帶動產(chǎn)業(yè)鏈上的中小企業(yè)來共同發(fā)展。

08、“燈塔工廠”“黑燈工廠”加快產(chǎn)業(yè)鏈智能化改造

隨著5G、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、人工智能等技術(shù)發(fā)展，鋼鐵行業(yè)同新一代信息技術(shù)開始深度融合，操作室運維遠程集中控制、機器人上崗、智慧工廠、智慧產(chǎn)業(yè)生態(tài)平臺等如雨后春筍般涌現(xiàn)，徹底告別了以前“傻大黑粗”的固有印象。智能制造是我國鋼鐵實現(xiàn)由大向強轉(zhuǎn)變的重要手段，對于鋼鐵行業(yè)高質(zhì)量轉(zhuǎn)型升級、提升國際話語權(quán)具有重要戰(zhàn)略意義。

胡望明：這些年，寶武不斷加快智能制造，還打造了全球鋼鐵行業(yè)的第一家“燈塔工廠”。

只要一踏進車間，就會看到機器人在工作，有的在屋頂來回運送鋼卷，有的在拆除包裝、有的在給鋼卷貼標簽，甚至有的還會跨過障礙物、跑得比人還快。我們給這些機器人起名叫寶羅，截至2022年底，在寶武工作的寶羅機器人達到了2209臺（套）。去年，我們發(fā)出“機器人總動員”，提出要在2026年前，要推動萬名寶羅上崗，通過數(shù)智化的先進理念和技術(shù)手段，對傳統(tǒng)的鋼鐵制造流程進行重構(gòu)。在我們看來，這是強鏈塑鏈的一個重要手段。

就在2019年，我們在全集團的智慧制造現(xiàn)場會上，通過按下iPad上的按鍵，開啟了遠程“一鍵煉鋼”模式，隨后轉(zhuǎn)爐順利出鋼，這樣的畫面在以前想都不敢想。

我們還有超乎大家想象的“黑科技”。我們上海基地冷軋廠的熱鍍鋅車間，是在業(yè)界享有盛名的“黑燈工廠”。

“黑燈工廠”可以24小時不間斷進行生產(chǎn)，不僅節(jié)省人力、生產(chǎn)效率高、產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定，而且綠色節(jié)能。這一奇跡是如何創(chuàng)造出來的？

一切從零開始，核心裝備得自主創(chuàng)新研發(fā)。他們要在300米長的生產(chǎn)線上，在不停產(chǎn)的情況下，見縫插針地進行改造。安裝攝像頭、傳感器感知系統(tǒng)、設(shè)置機器人、改造設(shè)備、建立大數(shù)據(jù)模型、設(shè)計控制系統(tǒng)等等，以前沒有碰到的難題都得一一攻克。他們同上游裝備供應(yīng)商一起研發(fā)、還要考慮下游客戶實際需求讓生產(chǎn)流程與之匹配，并對設(shè)備穩(wěn)定性不斷調(diào)試和改進。這個過程中，不僅鋼鐵行業(yè)自身的產(chǎn)業(yè)鏈得到了鞏固提升，還促進了全產(chǎn)業(yè)鏈裝備制造水平、軟件開發(fā)能力。

胡望明：我們還通過智能制造變革了整個鋼鐵的流程，一方面能夠有效避免人工干預(yù)帶來的質(zhì)量波動，用統(tǒng)一的工藝和標準，為下游用戶提供質(zhì)量穩(wěn)定的產(chǎn)品；另一方面通過大數(shù)據(jù)、云計算，打通一卷鋼卷從訂單到產(chǎn)品再到用戶的所有環(huán)節(jié)，更精準地掌控能耗指標。

如今，“黑燈工廠”的生產(chǎn)效率、勞動效率大幅提升，噸鋼能耗下降15%、噸鋼加工成本降低10%，充分證明了智能制造能夠推動鋼鐵行業(yè)節(jié)能降碳，進而為下游行業(yè)帶來更強的綠色競爭力。

在創(chuàng)建世界一流偉大企業(yè)的征程中，寶武將攜手產(chǎn)業(yè)鏈伙伴走好綠色高質(zhì)量發(fā)展之路，固基、強鏈，再鑄鋼鐵脊梁的新輝煌！