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作為酒鋼自管專用鐵路升級的核心工程，物流公司嘉北站升級改造項目于近日完成，顯著提升了嘉北站運輸效能，為集團公司各產(chǎn)業(yè)發(fā)展筑牢物流支撐。

嘉北站是酒鋼環(huán)線的核心樞紐，承擔著酒鋼本部大宗原燃料到達，以及宏興宏宇新材料公司、東鋁一期的產(chǎn)品外發(fā)任務，年運輸量占酒鋼本部鐵路運輸總量的57%以上。隨著煉軋廠工藝裝備提升及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目、宏宇新材料公司工藝流程優(yōu)化及產(chǎn)品結(jié)構(gòu)調(diào)整項目等項目推進建設，原有站場運輸能力已逼近極限，鐵路線路使用緊張、車輛周轉(zhuǎn)效率低等問題日益凸顯。

為滿足新增產(chǎn)線運輸需求，物流公司在嘉北站溜放場區(qū)域新建2條清車、看車線，專供產(chǎn)成品服務分公司前置清理車廂余料、檢查車輛狀態(tài)；在3臺翻車機前加裝靜態(tài)軌道衡，實現(xiàn)翻車卸車作業(yè)與計量作業(yè)同步進行，提高卸車效率；改造嘉新站線路與信號系統(tǒng)，優(yōu)化嘉策線機車出入庫路徑，避免三站交叉作業(yè)干擾；站場內(nèi)新增5處照明燈塔，對場內(nèi)部分線路、信號機等升級改造，使各作業(yè)環(huán)節(jié)更加順暢安全。

物流公司嘉北站升級改造項目投用后，將通過系統(tǒng)性優(yōu)化鐵路“接、解、編、發(fā)”各子系統(tǒng)效能，顯著提升站場全流程作業(yè)效率?，F(xiàn)在，嘉北站不僅能高效承接煉軋廠寬厚板、宏宇新材料公司鋼卷的外發(fā)任務，還可充分適配焦煤、鏡鐵山礦石等大宗原燃料的到達增量，為集團公司各產(chǎn)業(yè)發(fā)展提供堅實可靠的物流保障。

動力廠裝備設施優(yōu)化改造項目全面竣工

近日，宏興股份動力廠裝備設施優(yōu)化改造項目順利完成全部建設任務，具備竣工驗收條件。該項目歷時11個月，對燃氣、制氧、空壓及水處理四大關(guān)鍵系統(tǒng)實施系統(tǒng)性技術(shù)升級與優(yōu)化改造，全面提升設備運行可靠性。

該項目嚴格按照既定目標推進。在燃氣系統(tǒng)方面，完成27臺閥門的遠程控制改造，實現(xiàn)控制室集中監(jiān)控，操作響應時間縮短至10秒以內(nèi)，有效降低人員進入煤氣區(qū)域的作業(yè)風險。同時，對16.5萬立方米煤氣柜系統(tǒng)功能進行完善，提高氣柜儀表檢測數(shù)據(jù)準確性和稀油站系統(tǒng)的穩(wěn)定性。

制氧系統(tǒng)方面，對6000制氧3號空分冷箱實施系統(tǒng)性改造，提升氮氣系統(tǒng)保供能力。同時對塔內(nèi)容器修復，將原手動閥全部更換為氣動薄膜調(diào)節(jié)閥，使閥門控制更加精準。改造后，系統(tǒng)氧氣純度達99.86%以上，氮氣純度超過99.99%，各項參數(shù)均優(yōu)于設計指標，設備運行電流平均下降3A，年節(jié)電量達40.2萬千瓦時。

空壓系統(tǒng)方面，對七空壓站、九空壓站共19臺冷卻器實施國產(chǎn)化改造。改造后，空壓機一、二級排氣溫度下降4—10攝氏度；潤滑油溫度同比降低約4—7攝氏度，設備故障率下降60％，同時大幅降低設備維修費用。水處理系統(tǒng)通過增設自動承壓一體化水處理裝置及改造6臺多介質(zhì)過濾器，顯著提升水質(zhì)處理能力。裝置出水濁度穩(wěn)定在10NTU以下，懸浮物和含油量均優(yōu)于設計標準，反洗周期延長40%，耗水量降低25%。

該項目自2024年11月啟動以來，嚴格執(zhí)行進度、質(zhì)量、安全、環(huán)保等管控目標，實現(xiàn)了單位工程質(zhì)量驗收合格率100%、安全環(huán)保事故為零的目標，各項指標均符合責任書要求。經(jīng)過一個月的試運行與系統(tǒng)功能考核，各設備運行穩(wěn)定，自動化水平顯著提升，安全風險和故障率大幅降低，為動力廠及相關(guān)生產(chǎn)單位的高效運行奠定了堅實基礎。

西部重工公司覆膜砂再生系統(tǒng)進入穩(wěn)定生產(chǎn)階段

近日，西部重工公司覆膜砂再生系統(tǒng)項目投產(chǎn)并實現(xiàn)穩(wěn)定生產(chǎn)。該系統(tǒng)通過“變廢為寶”的資源循環(huán)模式，每年為企業(yè)節(jié)約成本超15萬元，助力傳統(tǒng)鑄造業(yè)轉(zhuǎn)型升級。

據(jù)了解，西部重工公司軋輥作業(yè)區(qū)鑄球生產(chǎn)線此前每月產(chǎn)生150噸廢舊覆膜砂。由于缺乏專業(yè)再生設備，這些廢砂只能按垃圾處置，企業(yè)需承擔處理費用，每年還得投入資金采購新砂，既增加了生產(chǎn)成本，又造成了資源浪費。

為破解這一發(fā)展難題，西部重工公司新建一條覆膜砂再生系統(tǒng)，采用“熱法再生焙燒+冷卻篩選+覆膜混制”的成熟工藝技術(shù)。具體生產(chǎn)流程中，廢砂通過帶式輸送機輸送至處理系統(tǒng)，經(jīng)磁力滾筒分離雜質(zhì)、振動破碎機破碎后，送入熱法再生焙燒爐進行核心處理；后續(xù)經(jīng)冷卻床降溫、慣性直線振動篩篩選，得到合格再生砂，再與新砂按8:2的比例混合覆膜，最終產(chǎn)出合格覆膜砂直接回用于鑄球生產(chǎn)線。同時，項目配套建設“低阻旋風除塵器+脈沖布袋除塵器”組合式廢氣凈化設備，確保生產(chǎn)過程中大氣污染物排放嚴格符合環(huán)保標準。

目前，該再生系統(tǒng)運行穩(wěn)定，再生砂產(chǎn)能可達2—3噸/小時，覆膜砂產(chǎn)能3—4噸/小時，完全能夠滿足鑄球生產(chǎn)線的生產(chǎn)需求。經(jīng)測算，項目實現(xiàn)廢砂循環(huán)利用率高達90%，每年可節(jié)約廢砂處理成本15.3萬元，而且自產(chǎn)覆膜砂每噸成本降至千元以內(nèi)，不僅有效降低了企業(yè)原材料采購成本，提升了產(chǎn)品市場競爭力，更為區(qū)域鑄造業(yè)綠色轉(zhuǎn)型、資源循環(huán)利用提供了可借鑒的實踐經(jīng)驗。